Free Web Hosting Provider - Web Hosting - E-commerce - High Speed Internet - Free Web Page
Search the Web

TÉCNICAS DE SOLDADURA DE ACERO INOXIDABLE

 
Al hablar de diseños, de selección de materiales y de procesos para fabricación de equipos en acero inoxidable, es absolutamente necesario hacer énfasis en la importancia que tienen las diferentes técnicas para soldar entre sí materiales de acero inoxidable, así como para soldar acero inoxidable con elementos estructurales, de acero al carbono.

 
Al estudiar los diferentes tipos de corrosión quedó claramente estipulado el hecho de que las soldaduras son frecuentemente los puntos más débiles de un conjunto en acero inoxidable y que pueden estar sujetas a serios daños por corrosión, si no se utilizan métodos y elementos adecuados para su ejecución.


La moderna industria de fabricación de equipos en acero inoxidable debe disponer de equipos de soldadura automáticos, semi-automáticos y manuales. Por lo menos deben existir dos métodos generales para ejecución de la soldadura, que permitan soldar en atmósfera de gas inerte, principalmente argón y en algunos casos en atmósfera de gas carbónico. Los procesos denominados TIG y MIG han probado tener cualidades extraordinariamente adecuadas y versátiles para la ejecución de excelentes soldaduras en acero inoxidable. El proceso TIG proviene de las palabras Tungsten Inert Gas. En este método de soldadura deberá utilizarse un electrodo de tungsteno, el cual no se consume. Al soldar láminas muy delgadas el arco se hace entre el electrodo de tungsteno y el material a soldar y no se utiliza material de aporte. Para soldar con TIG materiales de acero inoxidable más gruesos, se utiliza material de aporte, el cual debe ser de acero inoxidable de características, adecuadas para los materiales que se vayan a unir. Por lo general el sistema TIG está limitado a espesores de láminas de no más de 5mm.


El sistema MIG proviene de las palabras Metal Inert Gas. En este método de soldadura el arco se hace entre el material de aporte y las partes que se van a soldar. El método MIG es extraordinariamente útil para la ejecución de soldaduras en materiales de calibres gruesos. La extensión en la penetración de la soldadura puede graduarse mediante mezclas cuidadosamente balanceadas de argón y otros gases, tales como Helio, Oxigeno y gas carbónico.

 
Es posible emplear en algunos trabajos de soldadura el método convencional de arco eléctrico. Sin embargo, deben escogerse cuidadosamente los electrodos más adecuados, con el objeto de que la soldadura final tenga la misma estructura micro-cristalina de los materiales que se van a unir. Desde el punto de vista de economía y perfección en la soldadura, es indiscutible que los métodos TIG y MIG son muy superiores al procedimiento de arco eléctrico. Con un equipo MlG la velocidad de soldadura es 4 veces mayor que la soldadura de arco eléctrico. El equipo TIG puede soldar 2 veces más rápido que los equipos eléctricos.

 
Uno de los problemas más difíciles es la soldadura de elementos de soporte o de refuerzo, construidos en acero al carbono, con los equipos fabricados en acero inoxidable. Ha sido necesario desarrollar las llamadas soldaduras heterogéneas. O sea soldaduras que contienen 3 elementos básicos, a saber:

 
1. El material del electrodo adecuado.


2. Acero inoxidable.


3. Acero al carbono.

 
Es absolutamente necesario que al aplicar
la soldadura, esta tenga finalmente la micro-estructura adecuada y que los contenidos de ferrita y de carbono queden dentro de los límites permisibles. Es especialmente importante que el contenido inicial de carbono de la soldadura heterogénea sea muy bajo, con el fin de evitar la precipitación de carburos en los límites intergranulares y evitar así los estragos de la corrosión.


De tanta importancia como la correcta ejecución de la soldadura son los tratamientos posteriores de ella. Cuando se ejecutan soldaduras en cordón superpuesto, deben poseerse técnicas especiales para la eliminación de la escoria. Y una vez que se termina una soldadura, es indispensable aplicar técnicas adecuadas de decapado y pasivación, con el objeto de eliminar los últimos residuos de escoria en la soldadura y remover los productos indeseables formados en el material soldado, en las áreas adyacentes al cordón de soldadura. Estos métodos son de especial importancia en equipos que llevan recubrimientos aislantes, ya que si las soldaduras no se tratan en forma adecuada, seguramente se presentarán problemas de corrosión, los cuales, como es natural, no serán detectables mediante inspección externa de los equipos.


Existe la idea muy errónea, de que no hay diferencias esenciales entre un buen soldador de acero al carbono y un buen soldador de acero inoxidable. El código ASME trae normas precisas y especificas que deben ser cumplidas por los establecimientos industriales para obtener la calificación en soldadura. Igualmente tiene este código una reglamentación minuciosa para que un soldador pueda alcanzar la calificación necesaria para soldaduras que requieren alta calidad.


En todos los casos, pero muy especialmente en la fabricación de equipos que deben operar a altas temperaturas presiones o vacíos, el último árbitro de la calidad de la soldadura es el examen mediante rayos X. No puede concebirse por tanto, que un fabricante de equipos en acero inoxidable carezca de este importante elemento de control de calidad.